在螺桿推力的作用下，已經(jīng)塑化好的熔料以一定的速率流經(jīng)料筒、噴嘴、流道、澆口等處后注入模腔，注射壓力也因克服流動阻力而逐漸下降。塑料充填過程及成型質(zhì)量。除了受到注射壓力影響外，還取決于熔料注射速度、熔料與模具溫度以及流道、澆口和模具。通常，熔料壓力越高、速度越快，則所能流過的路程越長。利用模腔壓力，能夠客觀描述熔料流動及其狀態(tài)變化，并控制制品的質(zhì)量。充模過程分為四個(gè)階段，同一時(shí)刻在模腔內(nèi)熔料流動長度上，不同測壓點(diǎn)獲得的壓力值是不同的，但是壓力變化具有相似的規(guī)律。
(1)充模與壓實(shí)階段。在該階段，壓力隨熔料流入路徑變長而增大，并最終達(dá)到最大值。同時(shí)，注射速度迅速下降，壓實(shí)模腔內(nèi)的熔料。由于熔料在模腔內(nèi)的流動狀態(tài)會直接影響制品的表面質(zhì)量、分子取向、制品內(nèi)應(yīng)力等，因此，為了調(diào)節(jié)充模過程，根據(jù)塑料制品和模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，可以采用多級注射速度，即在熔料流經(jīng)澆口和充模結(jié)束時(shí)速度較低，其他過程則采用高速注射。
(2) 保壓增密階段。在該階段，模具冷卻，熔料的比體積變化，引起制品收縮，需要對螺桿施加一定的保壓壓力，以補(bǔ)縮和增密熔料。保壓時(shí)間及壓力大小與制品的應(yīng)力有關(guān)。壓力越高，制品收縮小，但壓力過大，容易產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，導(dǎo)致脫模困難。
(3) 倒流階段。在該階段，模腔壓力高于澆口至螺桿處熔料的壓力，模腔內(nèi)的塑料尚未完全固化，內(nèi)層塑料還具有一定的流動性，有可能向澆口作微量的倒流，引起制品產(chǎn)生縮孔、中空等缺陷。采用多級保壓壓力，按時(shí)間進(jìn)行切換，能夠消除殘余應(yīng)力。保壓切換過早，會引起模腔內(nèi)塑料倒流，產(chǎn)生縮孔、中空等缺陷；保壓時(shí)間過長，因澆口已固化再進(jìn)行填充，使?jié)部谥車纬蓱?yīng)力。
(4) 制品冷卻階段。在該階段制品在模腔內(nèi)繼續(xù)冷卻，使制品脫模時(shí)有足夠的剛度，冷卻時(shí)間的長短與制品殘余應(yīng)力的大小有關(guān)。（文章來源于網(wǎng)絡(luò)）
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