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簡單說明一下PVC管材生產(chǎn)中的常見問題
1.
沖擊強(qiáng)度，拉伸強(qiáng)度較差，原因是原料配方不當(dāng)、復(fù)合體系混合效果差及擠出工藝參數(shù)設(shè)置不合理造成塑化不良而引起的。
2.
管材殘存內(nèi)應(yīng)力、收縮率大及熔接痕缺陷而引起的強(qiáng)度降低可用如下辦法解決：
2.1
厚壁管材易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，在定型冷卻過程中，壓應(yīng)力在管材的外部，拉應(yīng)力在管材的內(nèi)部，造成管材內(nèi)應(yīng)力分布不均，所以不宜快速冷卻，應(yīng)逐步進(jìn)行，避免管材內(nèi)部產(chǎn)生殘余應(yīng)力，管胚還需經(jīng)過較長（至少6M）的冷卻水箱進(jìn)行定型冷卻，冷卻水從最后一段水箱注入，使水流方向與管胚運(yùn)動(dòng)方向相反，以利于冷卻緩和。另外，管材殘留內(nèi)應(yīng)力與擠管模具的壓縮比有關(guān)。壓縮比過小，制品不密實(shí)，強(qiáng)度低，也易產(chǎn)生殘余應(yīng)力。管材的收縮率大是由于牽引速度過快使管材縱向收縮率增加，因此牽引速度一般比擠出速度快1%-10%。
2.2
管材出現(xiàn)熔接痕，將導(dǎo)致管材徑向強(qiáng)度差。熔接痕是模塑件的一種線狀痕跡，是在擠出中兩股料流相遇時(shí)，在其表面未完全熔合而造成的。管材在熔合痕處強(qiáng)度下降，其根本原因是支架式管材模具的支架處剪切應(yīng)力增大、彈性變形增加，產(chǎn)生熔接痕，處理方法有二，一是在設(shè)計(jì)模具時(shí)對支架進(jìn)行強(qiáng)度校核后，盡可能減小支架的厚度和長度，分流器過渡部份應(yīng)長些，使塑料在機(jī)頭內(nèi)的停留時(shí)間長些，另一方面應(yīng)檢查模具的壓縮比，壓縮比應(yīng)取3-5，若壓縮比偏小，可增加定型段長度或適當(dāng)提高口模溫度。
2.3
擠出溫度控制不當(dāng)，不但會造成管材表面缺陷，還會影響管材的內(nèi)在質(zhì)量。擠出和模具溫度過高，引起熔體分解，溫度過低，塑化不良，熔體強(qiáng)度低，表面光澤差，韌性差；溫度的確定主要取決于原料配方，螺桿和模具結(jié)構(gòu)，螺桿轉(zhuǎn)速等。
2.4
彎曲及變形
產(chǎn)生彎曲、變形是由內(nèi)應(yīng)力引起的，在定型冷卻工序時(shí)表現(xiàn)最突出。
2.4.1
管胚在通過水糟時(shí)完全浸入水中，管胚離開水槽時(shí)已完全定型而成為管材，由于水糟中上下水溫不同，使得管材上下部份冷卻速率不一樣而造成管材彎曲，特別是生產(chǎn)大口徑管時(shí)，由于管材在水中的浮力大，更會引起彎曲。為了使冷卻一致，最好采用噴淋式水箱，冷卻噴管設(shè)為4-6根圓周均布。
2.4.2
當(dāng)采用內(nèi)壓定徑法時(shí)，常出現(xiàn)管材變形或拉斷，這是由于定徑套太短，預(yù)定徑效果太差之故。
2.4.3
牽引機(jī)采用履帶式，對管材變形影響小，因?yàn)槁膸綘恳龣C(jī)牽引力大，與管材接觸面大，壓緊力可調(diào)，牽引力恒定，不易打滑。
2.4.4
彎曲變形是壁厚不均造成的，口模間隙不均，四周溫度不均，生產(chǎn)線某設(shè)備偏離中心線，壓縮空氣流量不穩(wěn)定，都會引起厚薄不均。因此應(yīng)定期檢查口模間隙的均勻性，機(jī)頭加熱圈的質(zhì)量和溫控系統(tǒng)靈敏度，排除因電加熱圈斷路，繞線不均，溫控系統(tǒng)失靈等故障而造成的機(jī)頭四周溫度差異，定期檢查生產(chǎn)線的同心度，若生產(chǎn)線的主輔設(shè)備不在一條線上，管材會向一個(gè)方向偏轉(zhuǎn)，則此方向的管壁較薄，此處，冷卻水箱進(jìn)出孔不同心也會影響管材變形。
3
皺紋、裂紋、黑紋、云紋。
3.1
管材表面出現(xiàn)皺紋主要是由牽引速度調(diào)整不當(dāng)引起的。牽引速度比擠出速度要快一些，并能進(jìn)行無級調(diào)整。一方面通過牽引速度的調(diào)節(jié)，可以控制管材壁厚；另一是均勻地從機(jī)頭引出管坯。只要牽引速度與擠出速度出現(xiàn)不規(guī)則的波動(dòng)，就會引起管材皺紋或竹節(jié)，當(dāng)管材的擠出速度不變時(shí)，若牽引太快，管壁就太薄，爆破強(qiáng)度達(dá)不到要求；牽引速度太慢則管壁太厚，甚至口模處發(fā)生堆積。當(dāng)牽引速度不變，加快螺桿轉(zhuǎn)速，管材就會出現(xiàn)波浪、不平整樣皺折。
3.2
管材內(nèi)壁出現(xiàn)裂紋毛糙，一方面是原料有雜質(zhì)，另一方面是在操作中檢查各段的實(shí)際溫度，排除因控制系統(tǒng)失靈，儀表損壞，熱電偶脫落而形成的假溫度。如以上都正常，問題就在于擠出或機(jī)頭溫度過低，應(yīng)適當(dāng)調(diào)高各區(qū)段溫度，如果調(diào)整的溫度已高于硬質(zhì)PVC的危險(xiǎn)值，就應(yīng)調(diào)慢牽引速度，使熔體在機(jī)內(nèi)停留時(shí)間長點(diǎn)，使物料得到充分的塑化。螺桿在高傳速下運(yùn)行時(shí)，螺桿因摩擦熱過高，也易引起管材內(nèi)壁毛糙，這對熔體黏度大，流動(dòng)性差的PVC而言是最忌諱的，此時(shí)螺桿內(nèi)應(yīng)通水適當(dāng)冷卻，出水溫度應(yīng)控制在70-80 ℃為宜，同時(shí)也防止冷卻過度而使設(shè)備發(fā)生事故。
3.3
造成云紋、黑紋、焦粒、無光澤等缺陷的直接原因，不是塑化不足，就是物料分解。穩(wěn)定劑要足夠注意控制硫化污染，硫化鎘為黃色，硫化鉛為黑色 嚴(yán)格控制擠出機(jī)和機(jī)頭各段的溫度，溫度低，塑化不良，造成云紋；溫度高，物料分解易產(chǎn)生黑點(diǎn)、黃斑。 若開機(jī)時(shí)生產(chǎn)出的管材出現(xiàn)顏色紋理，有可能是模具或定徑套的材質(zhì)選材不當(dāng)，發(fā)生銹蝕，容易形成黃色、棕色等變色線，模具的材質(zhì)應(yīng)選不銹耐酸鋼，或?qū)δ＞叩膬?nèi)腔機(jī)件鍍鉻拋光處理。
4
氣泡及尺寸精度。
4.1
管材內(nèi)產(chǎn)生氣泡，往往是與樹脂及助劑含水率有關(guān)，水分過高管材產(chǎn)生氣泡多孔。
4.2
若發(fā)現(xiàn)管材內(nèi)有氣泡，口模處的溫度應(yīng)略低點(diǎn)，擠出速度不宜太快，以消除管材中的氣泡。同時(shí)在冷卻定型時(shí)，不宜采用急驟快速冷卻，否則管材也易產(chǎn)生氣泡。
4.3
保證管材外徑及壁厚的尺寸精準(zhǔn)控制要點(diǎn)如下：
管胚離模必須立即定徑與冷卻，控制好真空度及保證壓
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