(1)熔料流動不良導致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當流動性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動并被不斷注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。
針對這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道截面積。
而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設置澆口，應采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。
如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。
(2)熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導致塑件表面形成螺旋狀波流痕。
對此，可適當降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?，快，慢分級控制。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。
此外，應節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。
(3)揮發(fā)性氣體導致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當采用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。
對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少數(shù)量。（文章來源于網(wǎng)絡）
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